Fabricante de moldes plásticos e componentes eletrônicos de plástico moldados por injeção
Simplifique a fabricação de componentes eletrônicos e elétricos com nossos moldes plásticos especializados. Oferecemos moldes de injeção fabricados com precisão para a produção de alto volume de peças plásticas de qualidade para eletrônicos, controles elétricos, conectores, gabinetes e muito mais.
Nossa ampla coleção de moldes permite a fabricação de carretéis de fios e cabos isolados, caixas de disjuntores, tampas de tomadas elétricas, placas de interruptores, acessórios para conduítese inúmeros outros componentes plásticos vitais para sistemas elétricos. Também fornecemos moldes para blocos de subdivisão, abraçadeiras, conectores de fios e outras peças moldadas por injeção.
Construídos com aço de alta qualidade e excelente usinagem, nossos moldes oferecem durabilidade e precisão dimensional imbatíveis para resultados de produção consistentes. Nossos projetistas de moldes especializados otimizam os projetos para tempos de ciclo rápidos, baixas taxas de refugo e custos de fabricação reduzidos.
Com capacidade para moldes de múltiplas cavidades, injeção de dois disparos, moldagem assistida por gás e outras técnicas avançadas, oferecemos a solução de molde ideal para sua aplicação específica. Confie em nossos anos de experiência na fabricação de moldes elétricos e eletrônicos para aumentar a eficiência.
Entre em contato conosco hoje mesmo para discutir suas necessidades de produção de componentes elétricos ou eletrônicos! Nossos moldes de alta qualidade economizarão seu tempo e dinheiro e, ao mesmo tempo, melhorarão a qualidade do produto final.
molde de componentes eletrônicos
componentes eletrônicos de plástico moldado por injeção
Os componentes eletrônicos de consumo moldados por injeção podem ser complexos ou simples. A moldagem de componentes eletrônicos de plástico complexos pode ser econômica porque pode combinar muitas partes em uma única peça e, assim, economizar o custo de fabricação e união de várias peças separadas. As juntas devem ser usinadas e aparafusadas. Isso pode resultar em desalinhamento e afrouxamento durante a vibração. Fundições em areia que pesam várias toneladas (como a estrutura de uma locomotiva) foram feitas com vantagem devido à sua capacidade de combinar várias partes em uma única peça.
Quanto mais complicado for o componentes eletrônicos moldados quanto mais engenhosidade e controle forem necessários. Quanto mais simples forem os componentes eletrônicos, menor será o custo do molde plástico e do equipamento de modelagem e, portanto, mais baratos serão os componentes eletrônicos. As variações de tamanho e resistência podem ser mais difíceis de controlar em componentes eletrônicos moldados mais complexos; portanto, pode ser necessário um moldador mais altamente qualificado.
O design dos componentes eletrônicos a serem moldados dependem do comportamento do material plástico à medida que ele esfria, da construção do molde e das funções da peça em serviço. A arte da moldagem progrediu a tal ponto que praticamente qualquer coisa pode ser moldada que esteja dentro do tamanho do equipamento disponível. Pode não ser econômico moldar a peça hoje, mas, em alguns anos, o processo pode ser aprimorado de modo que seja econômico reprojetar a peça de um design de chapa metálica ou soldada para uma peça eletrônica moldada por injeção.
Os processos de moldagem de plástico usam um molde no qual um material plástico fluido derretido entra e é resfriado. Na solidificação, o material assume a forma da cavidade do molde do componente eletrônico. O estado líquido ou altamente plástico do material durante a moldagem o distingue dos processos de forjamento ou extrusão, nos quais o material é moldado somente em uma condição plástica sob altas pressões. Nesses últimos casos, o metal recebeu tratamentos de trabalho mecânico, enquanto nos primeiros, não.
Os processos de moldagem por injeção estão relacionados a quatro elementos principais:
- o padrão,
- o molde e os núcleos,
- a peça, e
- o material.
O QUE NOSSOS CLIENTES DIZEM
MATERIAL
Os grupos de ligas que estão sendo usados como moldagem de plástico incluem os seguintes:
1. Ferrosos
- a. Ferros fundidos (lisos)
(com liga [Cr, Ni, Mo e outros]) (branco) - b. Ferros maleáveis e maleáveis perlíticos (lisos e com ligas)
- c. Aços (carbono [baixo-médio-alto])
(liga [baixa-média-alta])(resistente ao calor e à corrosão [Fe-Cr, Fe-Cr-Ni])
2. Não ferrosos
- a. Ligas à base de alumínio (leves e de fácil usinagem)
- b. Ligas à base de magnésio
- c. Ligas à base de cobre (duras e resfriamento)
- d. Ligas à base de níquel (Ni-Mo-Fe, Ni-Mo-Cr-Fe)
- e. Ligas à base de chumbo
- f. Ligas à base de estanho
- g. Ligas à base de titânio
- h. Ligas à base de zinco
3. Ligas resistentes ao calor e à corrosão
- a. Ligas à base de cobalto (Stellite, Vitallium)
- b. Ligas à base de cromo
A temperatura de injeção do plástico fundido e o acabamento necessário determinam o tipo de molde e o material usado para fazer os moldes. É necessário controlar as temperaturas de injeção em uma faixa próxima para obter resultados constantes.
Alguns materiais são viscosos e não fluem facilmente para os moldes, especialmente se forem levemente resfriados ao atingir a superfície do molde;
Se fluírem muito rapidamente, eles lavarão os moldes e coletarão materiais estranhos. O líquido pesado pode flutuar os núcleos e o revestimento quando o metal entra no molde. Isso causa deslocamentos nos núcleos e distorção do molde.
Pesos nos moldes e grampos são usados para neutralizar essa pressão do líquido. Um alimentador de 1 pé de altura para um material ferroso típico exercerá 4 psi em um núcleo. Se o núcleo tiver uma área de face de 5 x 8 polegadas, a força exercida para deslocá-lo do lugar seria de 160 libras. O material fluido pesado e quente deve ser guiado até seu lugar sem danificar o molde ou contaminar o material. Essa massa de material plástico sólido ou derretido quente não tem resistência em temperaturas acima e próximas ao ponto de fusão. Portanto, o molde de plástico
e os núcleos devem suportar o material até que ele esfrie até o ponto em que fique forte o suficiente para suportar seu próprio peso.
SOLIDIFICAÇÃO
Como o o material plástico quente esfriaEle se contrai durante o estado fluido, durante a solidificação e como um sólido. Essa redução no volume pode ser de 2 a 15%, dependendo do material. (Alguns materiais não encolhem durante a solidificação, como o bismuto e o gálio).
- ABS 0,3～0,8 2
- HDPE 2～5.010
- HIPS 0,2～0,6
- HPVC 0,6～1,0 12
- LCP 0,006
- LDPE 1,5～5,0 14
- PA6 0,6～1,4 16
- PA6+30%GF 0,3～0,7 17
- PA66 0,8～1,5
- PA66+30%GF 0,2～0,8
- PASF 0,8
- PBT 0,44
- PBT+30%GF 0,2
- PC 0,5
- PC+30%GF 0,2
- PET+30%GF 0,2～0,9
- PMMA 0,2～0,8 34
- POM 1,5～3,5 35
- POM+25%GF
- PP 1～2,5 38
- PP+30%GF 0,4～0,8
- PPS+40%GF <0,12
- PS 0,4～0,7
A contração não deve ser restringida enquanto o material estiver fraco, ou ele se romperá ou rachará;
Portanto, os moldes e os núcleos devem ceder ou se soltar sob a pressão. Quando o material fluido atinge a superfície do molde, ele esfria e uma fina camada de material se solidifica, seguida pelo crescimento dendrítico progressivo até que toda a seção esteja sólida. Se as seções forem uniformes em espessura, a seção tende a ser um sólido homogêneo.
As propriedades não direcionais da moldagem estão associadas à distribuição aleatória de cristais metálicos e dendritos desenvolvidos durante o congelamento. As orientações direcionais dos dendritos e o efeito da formação de fibras nas propriedades podem ser obtidos em uma moldagem projetada de forma inadequada. A não direcionalidade das propriedades é uma vantagem distinta da moldagem. Se a seção for maior em determinados pontos e as camadas resfriadas na parte externa não puderem se contrair à medida que o centro resfria, ocorrerão vazios porque não há material para preencher o espaço. Essa condição exige que os alimentadores levem material fundido ou viscoso para essas áreas enquanto o material está se solidificando.
A taxa de solidificação é:
- (1) diretamente proporcional à taxa de transferência de calor através das paredes do molde,
- (2) diretamente proporcional à área da superfície,
- (3) inversamente proporcional à massa de fundição.
Esses três fatores ilustram as relações entre a solidificação de ligas metálicas e a forma e o tamanho do molde. Como há pouca variação na taxa de transferência de calor através das paredes do molde, a relação mais importante está na relação superfície-área-volume.
Um tamanho de grão de dendrito relativamente grande pode ser desenvolvido no processo de solidificação como resultado da taxa de congelamento ou do tamanho da seção do molde de plástico. Grandes peças fundidas e lingotes congelam com grãos grossos. As peças fundidas de seção fina, ou as peças fundidas feitas em moldes de metal, desenvolvem um tamanho de grão fino devido ao congelamento rápido. Normalmente, um tamanho de grão fino é desejável, pois são obtidos valores mais altos de ductilidade e resistência ao impacto em um determinado nível de resistência à tração.
Pontos quentes ou macios
Os pontos quentes ou moles são as últimas partes da moldagem por injeção a se solidificar. Eles geralmente ocorrem nos pontos em que uma seção se une a outra ou em que uma seção é mais pesada do que a adjacente - em um canto quadrado, por exemplo. A parte externa do canto deve ser arredondada para reduzir a mudança de seção.
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