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Ogni progettista di plastica stampi per griglie auto tiene conto di tre fattori o elementi, consciamente o inconsciamente, mentre procede con un'operazione di design.

• il design della parte o della fusione della griglia finita;
• l'abilità e l'attrezzatura degli uomini che realizzeranno lo stampo della griglia;
•  l'esperienza o le preferenze del progettista stesso.

Ovviamente, ci sono occasioni in cui l'uno o l'altro fattore è più importante di altri. I progetti alternativi da esaminare non costituiscono un'eccezione. Il fatto che l'officina che avrebbe dovuto costruire il stampi per griglie La disponibilità di operatori al tornio migliori del solito e di un'adeguata attrezzatura per la rettifica di torni e superfici è stata naturalmente presa in considerazione. È anche logico che qualsiasi progettista si orienterà verso le caratteristiche del progetto che si sono dimostrate vincenti nella pratica.

Un altro elemento che influenza design degli stampi per griglie auto_t e che diventerà sempre più importante man mano che molti tipi di acciaio diventeranno più difficili da reperire, è l'economia di progettazione per conservare il metallo. Ciò include progetti che possono essere realizzati con una seconda o terza scelta di metalli quando la prima non è disponibile.

Le figure 50, 51 e 52 mostrano un progetto alternativo per il tappo della bottiglia d'inchiostro di Fig. 47. Le parti principali dello stampo sono rotonde e possono essere lavorate completamente al tornio, come potrebbe essere conveniente in un'officina di stampi che ha poco lavoro al tornio e molto lavoro di fresatura e di taglio. Questo è un esempio dell'influenza dell'attrezzatura dello stampista sulla progettazione.

I dettagli 9, 19, 20, 21 e 22 costituiscono il gruppo di iniezione o metà coperchio dello stampo. Questa metà dello stampo è fissata alla piastra di montaggio fissa della pressa e la scanalatura (dettaglio 3) è prevista a questo scopo.

Il semistampo di espulsione è costituito dalle seguenti parti: dettagli 2, 4, 5, 6, 7, 12, 13, 15, 16, 17 e 18. Questo semistampo è fissato alla piastra di montaggio mobile della macchina in modo simile al semistampo a iniezione o al semistampo di copertura. In entrambi i casi è previsto un registro (dettaglio 11) per facilitare l'impostazione dello stampo nella pressa.

Per comprendere la costruzione di questo progettazione di stampiseguiamo il materiale plastico dal momento in cui entra nello stampo fino all'apertura dello stampo e alla rimozione del getto. Il materiale plastificato entra attraverso il foro conico della boccola del canale di colata (dettaglio 22) verso il perno del canale di colata (dettaglio 5) e viene indirizzato alle sei cavità (inserto della cavità, dettaglio 20) da guide o gating (dettaglio 23). Al termine del processo di raffreddamento (il dettaglio 8 mostra una delle linee d'acqua), lo stampo viene aperto o separato nel punto in cui si incontrano le piastre di contenimento dell'anima e della cavità (dettagli 6 e 19). La graniglia o il getto stampati si restringono in corrispondenza dei nuclei rialzati degli inserti dell'anima (dettaglio 17) e il canale di colata viene estratto dalla boccola del canale di colata a causa del sottosquadro del perno del canale di colata.

Come funzionano le aste di espulsione sullo stampo della griglia dell'auto

Diversi tipi di macchine per lo stampaggio a iniezione sono dotate di aste di espulsione regolabili che funzionano essenzialmente come segue: Supponiamo che la macchina si apra di otto pollici e che il getto debba essere spinto fuori da una cavità di un pollice o da un'anima di un pollice. Quando sono stati raggiunti sette pollici di movimento, l'asta di espulsione colpirà l'elemento di base della macchina. piastra di espulsione (dettaglio 12). L'asta di espulsione stessa è il dettaglio 1. Se la piastra si dirige verso il piano della linea di demarcazione, l'asta di espulsione è il particolare 1. perni di espulsione (dettaglio 16) solleverà il getto dalle anime sollevate, il perno del canale di colata (dettaglio 5) sporgerà dalla piastra di ritenzione dell'anima e il getto sarà libero di cadere o di essere spostato dallo stampo. I perni di superficie o di spinta (dettaglio 7) vengono spinti fuori dalla metà dello stampo di espulsione allo stesso modo dei perni di materozza e di espulsione. I perni di superficie spingono le piastre di espulsione insieme ai perni di espulsione nella posizione di stampaggio per contatto con la piastra 19 durante la chiusura dello stampo.

Il scatola di espulsione (dettaglio 2) può essere in ghisa, bruciata in acciaio da macchina o ricavata dal pieno. Quest'ultimo metodo è piuttosto costoso e talvolta dispendioso se la scatola dell'espulsore è profonda. La scatola viene lavorata al tornio e successivamente rifinita rettificando la superficie che si adatta alla piastra di ritegno dell'anima. La scatola è fissata con quattro viti a testa cilindrica attraverso un foro libero nella piastra di supporto del nucleo in fori filettati nella piastra di ritegno del nucleo (dettaglio 6). In molti casi le piastre di espulsione (dettagli 12 e 13) sono in acciaio laminato a freddo; la piastra di ritegno del perno di espulsione (dettaglio 13) viene forata per prima per tutti i fori. I fori sono svasati per consentire la pallinatura dei perni dell'asta di perforazione (pallinata prima della tempra). La piastra di contenimento del perno di espulsione viene quindi fissata al lato di chiusura della piastra di espulsione. Le piastre possono essere lavorate insieme. Ampio spazio libero Tutto intorno dovrebbe essere consentito per le piastre nel punto in cui si inseriscono nel foro della scatola dell'espulsore.

In questo caso, la piastra di supporto dell'inserto d'anima (dettaglio 15) deve essere realizzata in acciaio legato per garantire la resistenza all'affondamento delle anime in servizio. Questa piastra è lavorata al tornio e rettificata su entrambi i lati. Tutti i fori per i perni sono praticati con precisione, ad eccezione dei perni della materozza e di quelli di superficie, che devono essere lappati. Quattro viti a testa cilindrica (dettaglio 27) attraversano questa piastra e si inseriscono nella piastra di fissaggio dell'anima (dettaglio 6). Alcuni Produttori di stampi per griglie auto in Cina ritengono che sia vantaggioso posizionare le viti a brugola vicino agli inserti per evitare che il carbone da stampaggio, formato dai gas presenti nello stampaggio, si formi sotto gli inserti della cavità, assicurando così uno stampo più pulito e positivo.

L'alesaggio dei fori di fissaggio degli inserti nelle piastre di fissaggio dell'anima e della cavità (dettagli 6 e 19) deve essere eseguito con attenzione; anche la boccola del perno di guida e il foro della matrice devono essere eseguiti con attenzione, poiché gli inserti dell'anima e della cavità (dettagli 17 e 20) sono nitrurati o accoppiati prima dell'assemblaggio e rettificati per garantire il parallelismo. Le boccole del perno di guida (dettaglio 18) sono inserite a pressione nella piastra di fissaggio dell'anima (dettaglio 6). I perni di guida (dettaglio 21) sono inseriti a pressione nelle piastre di ritegno dell'inserto in cavità e nelle piastre di sostegno della cavità. La piastra di supporto dell'inserto in cavità è in acciaio legato, lavorata al tornio come la sua controparte, la piastra di supporto dell'inserto d'anima.

Inserti intercambiabili sullo stampo della griglia dell'auto

Questo stampo è progettato in modo che la cavità e gli inserti centrali possano essere rimossi al termine della produzione. In questo modo, lo stampo di supporto o la scarpa dello stampo completamente costruiti vengono lasciati per un uso futuro e possono essere installati al loro interno diversi inserti dello stesso diametro e della stessa altezza. Questa caratteristica è particolarmente preziosa per le officine in cui viene stampata una varietà di articoli di dimensioni o complessità approssimativamente uguali.

Poiché in questo stampo non sono necessarie anime laterali o di separazione, i perni di guida sono estesi dalla metà dello stampo di iniezione o di copertura. Poiché il stampo per griglia auto è un progetto di tipo espulsore, i perni non devono guidare o trasportare una piastra di spogliazione. I vantaggi di questo tipo di design sono:

1. È possibile utilizzare perni di guida più lunghi, in quanto non ostacolano l'operatore;
2. il getto finito sia libero di cadere o di essere rimosso senza ostacoli;
3. l'uso di una barra oscillante o a spazzola, come quella in dotazione ad alcune formatrici, è facilitato.