Composants électroniques en plastique moulé par injection et fabricant de moules en plastique

Topworks builds plastic electronics component molds in China — enclosures, connectors, insulators, and structural housings for consumer electronics, telecom, and automotive-electronic assemblies. Work runs across ABS, PC, PC/ABS, and high-performance PPS for connector housings and under-hood sensor parts rated above 200°C. Standard tolerance holds ±0.1 mm; ±0.05 mm with careful process control. Tooling covers everything from simple single-cavity prototype molds to multi-cavity, multi-shot production tools combining rigid and soft-touch materials.

Rationalisez la fabrication de vos composants électroniques et électriques grâce à nos moules en plastique spécialisés. Nous proposons des moules d'injection de précision pour la production en grande quantité de pièces plastiques de qualité pour l'électronique, les commandes électriques, les connecteurs, les boîtiers, etc.

Notre vaste collection de moules permet la fabrication de bobines de fils et de câbles isolés, boîtiers de disjoncteurs, couvercles de prises électriques, plaques d'interrupteurs, raccords de conduitset d'innombrables autres composants en plastique essentiels pour les systèmes électriques. Nous fournissons également des moules pour les blocs de subdivision, les colliers de câblage, les connecteurs de fils et d'autres pièces moulées par injection.

Fabriqués à partir d'un acier de première qualité et d'un excellent usinage, nos moules offrent une durabilité et une précision dimensionnelle imbattables pour des résultats de production constants. Nos experts en conception de moules optimisent les conceptions pour des temps de cycle rapides, des taux de rebut faibles et des coûts de fabrication réduits.

Avec des capacités de moules multi-empreintes, d'injection en deux temps, de moulage assisté par gaz et d'autres techniques avancées, nous offrons la solution de moulage idéale pour votre application spécifique. Comptez sur nos années d'expérience dans la fabrication de moules pour l'électricité et l'électronique pour améliorer l'efficacité.

Ce que nous moulons pour l'électronique et les systèmes électriques

• Connecteurs et boîtiers : coquilles de connecteurs, connecteurs de fils, couvercles de bornes
• Pièces jointes : boîtiers de contrôle, boîtiers de capteurs, boîtiers de petits appareils
• Accessoires électriques : couvercles de prises, plaques d'interrupteurs, raccords de conduits
• Pièces de production : bobines de câble, serre-câbles, blocs de subdivision

Composants électroniques moulés par injection : Complexité de la conception et coût

Les composants électroniques grand public moulés par injection peuvent être complexes ou simples. Le moulage de composants électroniques en plastique complexes peut être économique car il permet de combiner plusieurs pièces en une seule et d'économiser ainsi le coût de la fabrication et de l'assemblage de plusieurs pièces séparées. Les joints doivent être usinés et boulonnés. Il peut en résulter un désalignement et un desserrement sous l'effet des vibrations. Les moulages en sable pesant plusieurs tonnes (comme le châssis d'une locomotive) ont été réalisés de manière avantageuse en raison de leur capacité à combiner plusieurs pièces en une seule.

Plus le projet est complexe, plus il est difficile d'y répondre. composants électroniques moulés, Plus les composants électroniques sont simples, plus ils requièrent d'ingéniosité et de contrôle. Plus les composants électroniques sont simples, moins le coût du moule en plastique et de l'équipement de modelage est élevé et donc moins les composants électroniques sont chers. Les variations de taille et de résistance peuvent être plus difficiles à contrôler dans les composants électroniques moulés plus complexes ; un mouleur plus qualifié peut donc être nécessaire.

La conception des composants électroniques à mouler dépend du comportement de la matière plastique lorsqu'elle refroidit, de la construction du moule et des fonctions de la pièce en service. L'art du moulage a progressé à un point tel qu'il est possible de mouler pratiquement tout ce qui est de la taille de l'équipement disponible. Il n'est peut-être pas rentable de mouler la pièce aujourd'hui, mais dans quelques années, le processus sera peut-être amélioré de sorte qu'il sera rentable de modifier la conception de la pièce en la transformant en une pièce électronique moulée par injection à partir d'une feuille de métal ou d'une pièce soudée. Pour qu'un composant moulé soit simple et facile à fabriquer, il faut que le concepteur et le mouliste fassent preuve de la plus grande compétence et du meilleur jugement possible en ce qui concerne le composant électronique.

Les procédés de moulage en plastique utilisent un moule dans lequel une matière plastique fluide fondue pénètre et est refroidie. En se solidifiant, le matériau prend la forme de la cavité du moule du composant électronique. L'état liquide ou hautement plastique du matériau lors du moulage le distingue des procédés de matriçage ou d'extrusion dans lesquels le matériau est façonné uniquement dans un état plastique sous haute pression. Dans ces derniers cas, le métal a subi des traitements mécaniques, alors que dans les premiers, il n'en a pas reçu.

Photos du moulage par injection

Procédés de moulage par injection : Quatre éléments principaux

• le modèle,
• le moule et les noyaux,
• la partie,
• le matériel.

MATÉRIAU

Les groupes d'alliages utilisés pour le moulage des matières plastiques sont les suivants :
1. Ferreux

• a. Fers moulés (simples)
  (alliages [Cr, Ni, Mo et autres]) (blanc)
• b. Fers malléables et fers malléables perlitiques (lisses et alliés)
• c. Aciers (carbone [faible-moyen-élevé])
  (alliage [faible-moyen-élevé])(résistant à la chaleur et à la corrosion [Fe-Cr, Fe-Cr-Ni])

2. Non ferreux

• a. Alliages à base d'aluminium (légers et faciles à usiner)
• b. Alliages à base de magnésium
• c. Alliages à base de cuivre (durs et refroidissants)
• d. Alliages à base de nickel (Ni-Mo-Fe, Ni-Mo-Cr-Fe)
• e. Alliages à base de plomb
• f. Alliages à base d'étain
• g. Alliages à base de titane
• h. Alliages à base de zinc

3. Alliages résistants à la chaleur et à la corrosion

• a. Alliages à base de cobalt (Stellite, Vitallium)
• b. Alliages à base de chrome

La température d'injection du plastique fondu et la finition requise déterminent le type de moule et le matériau utilisé pour fabriquer les moules. Il est nécessaire de contrôler les températures d'injection dans une fourchette étroite pour obtenir des résultats constants.
Certains matériaux sont visqueux et ne s'écoulent pas facilement dans les moules, surtout s'ils sont légèrement refroidis lorsqu'ils touchent la surface du moule. Les métaux sont lourds par rapport aux matériaux de moulage non métalliques ;
s'ils s'écoulent trop rapidement, ils laveront les moules et ramasseront des matières étrangères. Le liquide lourd peut faire flotter les noyaux ainsi que la chape lorsque le métal entre dans le moule. Cela provoque des décalages dans les noyaux et des déformations du moule.
Des poids sur les moules et les pinces sont utilisés pour contrebalancer la pression du liquide. Un alimentateur d'un pied de haut pour un matériau ferreux typique exercera une pression de 4 psi sur un noyau. Si le noyau a une surface de 5 x 8 pouces, la force exercée pour le déplacer serait de 160 livres. Le matériau fluide lourd et chaud doit être guidé jusqu'à son emplacement sans endommager le moule ni contaminer le matériau. Cette masse de matière plastique chaude, fondue ou solide, n'a aucune résistance à des températures supérieures ou proches du point de fusion. Par conséquent, le moule et les noyaux en plastique doivent soutenir la matière jusqu'à ce qu'elle refroidisse au point d'être suffisamment résistante pour supporter son propre poids.

SOLIDIFICATION

En tant que la matière plastique chaude se refroiditIl se contracte à l'état fluide, lors de la solidification et à l'état solide. Cette réduction de volume peut s'élever de 2 à 15 % selon le matériau. (Certains matériaux ne se contractent pas pendant la solidification, notamment le bismuth et le gallium).

• ABS 0,3～0,8 2
• HDPE 2～5.0 10
• HIPS 0,2～0,6
• HPVC 0,6～1,0 12
• LCP 0,006
• LDPE 1.5～5.0 14
• PA6 0,6～1,4 16
• PA6+30%GF 0.3～0.7 17
• PA66 0,8～1,5
• PA66+30%GF 0.2～0.8
• PASF 0,8
• PBT 0,44
• PBT+30%GF 0,2
• PC 0,5
• PC+30%GF 0,2
• PET+30%GF 0.2～0.9
• PMMA 0,2～0,8 34
• POM 1.5～3.5 35
• POM+25%GF
• PP 1～2.5 38
• PP+30%GF 0,4～0,8
• PPS+40%GF <0,12
• PS 0.4～0.7

La contraction ne doit pas être limitée tant que le matériau est faible, sinon il se déchirera ou se fissurera ; par conséquent, les moules et les noyaux doivent céder ou se relâcher sous la pression. Lorsque le matériau fluide frappe la surface du moule, il se refroidit et une fine couche de matériau se solidifie, suivie d'une croissance dendritique progressive jusqu'à ce que toute la section soit solide. Si les sections sont d'épaisseur uniforme, la section tend à être un solide homogène.

Les propriétés non directionnelles du moulage sont associées à la distribution aléatoire des cristaux métalliques et des dendrites qui se développent pendant la congélation. Les orientations directionnelles des dendrites et l'effet du fibrage sur les propriétés peuvent être obtenus dans un moulage mal conçu. La non-directionnalité des propriétés est un avantage certain du moulage. Si la section est plus grande à certains endroits et que les couches refroidies à l'extérieur ne peuvent pas se contracter lorsque le centre se refroidit, des vides apparaîtront parce qu'il n'y a pas de matériau pour remplir l'espace. Cette situation nécessite des dispositifs d'alimentation pour acheminer le matériau fondu ou visqueux dans ces zones pendant que le matériau se solidifie.
La vitesse de solidification est de

• (1) directement proportionnel au taux de transfert de chaleur à travers les parois du moule,
• (2) directement proportionnelle à la surface,
• (3) inversement proportionnelle à la masse de coulée.

Ces trois facteurs illustrent les relations entre la solidification des alliages métalliques et la forme et la taille des pièces moulées. Étant donné que le taux de transfert de chaleur à travers les parois du moule varie peu, la relation la plus importante réside dans le rapport surface/volume.

Une taille de grain de dendrite relativement importante peut se développer au cours du processus de solidification en raison de la vitesse de congélation ou de la taille de la section de la pièce moulée en plastique. Les grandes pièces coulées et les lingots gèlent avec des grains grossiers. Les pièces moulées de faible épaisseur ou les pièces moulées dans des moules métalliques développent une granulométrie fine en raison d'une congélation rapide. Normalement, une granulométrie fine est souhaitable car elle permet d'obtenir des valeurs de ductilité et de résistance aux chocs plus élevées pour un niveau de résistance à la traction donné.

Points chauds ou mous

Les points chauds ou mous sont les dernières parties du moulage par injection à se solidifier. Ils se produisent généralement aux points où une section en rejoint une autre, ou lorsqu'une section est plus lourde que la section adjacente - dans un coin carré, par exemple. L'extérieur du coin doit être arrondi pour réduire le changement de section.

FAQ sur le moulage par injection de produits électroniques