Производство пластмассовых электронных компонентов и пресс-форм для литья под давлением

Оптимизируйте производство электроники и электрических компонентов с помощью наших специализированных пресс-форм для пластмасс. Мы предлагаем прецизионные литьевые формы для крупносерийного производства качественных пластмассовых деталей для электроники, электрических систем управления, разъемов, корпусов и т.д.

Наша обширная коллекция пресс-форм позволяет изготавливать катушки с изолированным проводом и кабелем, корпуса автоматических выключателей, крышки электрических розеток, панели выключателей, кабельная арматураи других пластмассовых компонентов, необходимых для электрических систем. Мы также поставляем пресс-формы для изготовления блоков подразделов, кабельных стяжек, соединителей проводов и других деталей, изготовленных методом литья под давлением.

Наши пресс-формы, изготовленные из высококачественной стали с отличной механической обработкой, отличаются непревзойденной долговечностью и точностью размеров, что обеспечивает стабильность результатов производства. Наши специалисты по проектированию пресс-форм оптимизируют конструкции для обеспечения быстрого времени цикла, низкого уровня брака и снижения производственных затрат.

Имея возможности для изготовления многогнездных пресс-форм, двухкамерного впрыска, литья с использованием газа и других передовых технологий, мы предлагаем идеальное решение для конкретной задачи. Положитесь на наш многолетний опыт в производстве пресс-форм для электротехники и электроники, чтобы повысить эффективность.

Свяжитесь с нами сегодня, чтобы обсудить ваши потребности в производстве электрических или электронных компонентов! Наши высококачественные пресс-формы позволят вам сэкономить время и деньги, повысив при этом качество конечной продукции.

пресс-формы для производства электронных компонентов

 литьевые пластмассовые компоненты электроники

Формованные компоненты бытовой электроники, изготовленные методом литья под давлением, могут быть сложными или простыми. Литье сложных пластмассовых электронных компонентов может быть экономичным, так как позволяет объединить множество деталей в одно изделие и тем самым сэкономить на изготовлении и соединении нескольких отдельных деталей. Соединения должны быть обработаны и скреплены болтами. При этом возможны перекосы и расшатывание при вибрации. Отливки из песка массой несколько тонн (например, рама локомотива) выгодно отличаются тем, что позволяют соединить несколько деталей в одно целое.

Чем сложнее формованные электронные компоненты тем больше требуется изобретательности и контроля. Чем проще электронные компоненты, тем меньше стоимость оборудования для изготовления пресс-форм и шаблонов и, соответственно, меньше стоимость электронных компонентов. В более сложных формованных электронных компонентах может быть сложнее контролировать колебания размеров и прочности, поэтому может потребоваться более высокая квалификация формовщика.

Сайт дизайн электронных компонентов, подлежащих формовке, зависит от поведения пластикового материала при охлаждении, конструкции пресс-формы и функций детали в процессе эксплуатации. Искусство формовки достигло такого уровня, что можно изготовить практически все, что не превышает размеры имеющегося оборудования. Возможно, сегодня формовать деталь нерентабельно, но через несколько лет процесс может быть усовершенствован так, что будет экономически выгодно переделать деталь из листового металла или сварной конструкции в электронную деталь, изготовленную литьем под давлением. Чтобы сделать формованный компонент простым и легким, требуется высочайшее мастерство и наилучшее суждение об электронном компоненте конструктора и изготовителя формы.

В процессах литья пластмасс используется пресс-форма, в которую поступает и охлаждается расплавленный жидкий полимерный материал. После застывания материал принимает форму полости пресс-формы электронного компонента. Жидкое или высокопластичное состояние материала при формовании отличает его от процессов штамповки или экструзии, при которых материал формуется только в пластичном состоянии под высоким давлением. В последних случаях металл подвергается механической обработке, а в первых - нет.

Процессы литья под давлением включают в себя четыре основных элемента:

• схема,
• форма и стержни,
• деталь, и
• материал.

ЧТО ГОВОРЯТ НАШИ КЛИЕНТЫ

Кристиано

Профессия

"Рад сообщить Вам, что все пластиковые детали подошли идеально!!! Мы в восторге, и поэтому есть все шансы продолжить наши отношения для любого нового проекта".

Пауло

Профессия

"Стивен - прекрасный профессионал, обладающий большими знаниями и технической практикой".

Дэвид

руководитель предприятия

"Стивен - очень внимательный к деталям руководитель проекта и инженер, способный творчески решать проблемы, а также предоставляющий отличный сервис. С ним было приятно работать".

МАТЕРИАЛ

К группам сплавов, используемых для литья пластмасс, относятся следующие:
1. Черные металлы

• a. Чугуны (обычные)
  (легированные [Cr, Ni, Mo и др.]) (белый)
• b. Маллитные и перлитные маллитные сплавы (гладкие и легированные)
• c. Стали (углеродистые [низко-средне-высокоуглеродистые])
  (сплав [низко-средне-высокий]) (жаро- и коррозионностойкий [Fe-Cr, Fe-Cr-Ni])

2. Цветные металлы

• a. Сплавы на основе алюминия (легкие и легкообрабатываемые)
• b. Сплавы на основе магния
• c. Сплавы на основе меди (твердые и охлаждение)
• d. Сплавы на основе никеля (Ni-Mo-Fe, Ni-Mo-Cr-Fe)
• e. Сплавы на основе свинца
• f. Сплавы на основе олова
• g. Сплавы на основе титана
• h. Сплавы на основе цинка

3. Жаро- и коррозионностойкие сплавы

• a. Сплавы на основе кобальта (стеллит, виталлий)
• b. Сплавы на основе хрома

Температура впрыска расплава пластмассы и требуемая отделка определяют тип пресс-формы и материал, из которого она изготовлена. Для получения постоянных результатов необходимо контролировать температуру впрыска в близком диапазоне.
Некоторые материалы являются вязкими и плохо затекают в формы, особенно если они слегка охлаждаются при ударе о поверхность формы. Металлы являются тяжелыми по отношению к неметаллическим материалам форм;
если они текут слишком быстро, то размывают формы и захватывают посторонние материалы. Тяжелая жидкость может всплыть на сердечниках, а также на конусе, когда металл попадает в форму. Это приводит к смещению стержней и деформации формы.
Для противодействия этому давлению жидкости используются грузы на пресс-формах и зажимах. Питатель высотой 1 фут для типичного черного материала будет оказывать на сердечник давление 4 фунта на квадратный дюйм. Если площадь поверхности сердечника составляет 5 x 8 дюймов, то усилие, прикладываемое для его сдвига с места, составит 160 фунтов. Тяжелый, горячий текучий материал должен быть направлен на свое место без повреждения формы или загрязнения материала. Эта масса горячего расплавленного или твердого пластика не обладает прочностью при температурах выше и ближе к температуре плавления. Поэтому пресс-форма для литья пластмасс
и сердечники должны поддерживать материал до тех пор, пока он не остынет настолько, что станет достаточно прочным, чтобы выдержать собственный вес.

ЗАТВЕРДЕВАНИЕ

В качестве горячий пластиковый материал охлаждаетсяОн сжимается в жидком состоянии, при затвердевании и в твердом состоянии. Такое уменьшение объема может составлять от 2 до 15% в зависимости от материала. (Некоторые материалы не дают усадки при затвердевании, например, висмут и галлий).

• ABS 0.3～0.8 2
•  HDPE 2～5.010
• HIPS 0.2～0.6
• HPVC 0.6～1.0 12
• LCP 0.006
• LDPE 1.5～5.0 14
•  PA6 0.6～1.4 16
•  PA6+30%GF 0.3～0.7 17
• PA66 0.8～1.5
• PA66+30%GF 0.2～0.8
• PASF 0,8
• ПБТ 0,44
• PBT+30%GF 0.2
• ПК 0,5
• PC+30%GF 0.2
• PET+30%GF 0.2～0.9
• PMMA 0.2～0.8 34
• POM 1.5～3.5 35
• POM+25%GF
• PP 1～2.5 38
• PP+30%GF 0.4～0.8
• PPS+40%GF <0,12
• PS 0.4～0.7

Нельзя ограничивать сжатие, пока материал слабый, иначе он разорвется или треснет;
Поэтому формы и стержни должны поддаваться давлению. При ударе жидкого материала о поверхность формы происходит его охлаждение и затвердевание тонкого слоя материала, за которым следует постепенный дендритный рост до тех пор, пока весь профиль не станет твердым. Если сечения имеют одинаковую толщину, то сечение, как правило, представляет собой однородное твердое тело.

Ненаправленные свойства формовки связаны со случайным распределением кристаллов металла и дендритов, образующихся при замораживании. Направленная ориентация дендритов и влияние волокнистости на свойства могут быть получены при неправильном проектировании литья. Ненаправленность свойств является несомненным преимуществом формовки. Если сечение в определенных точках больше, а охлажденные слои снаружи не могут сжиматься по мере охлаждения центра, то возникают пустоты, поскольку нет материала для заполнения пространства. В этом случае требуются питатели для подачи расплавленного или вязкого материала в эти зоны во время затвердевания материала.
Скорость застывания составляет:

• (1) прямо пропорциональна скорости передачи тепла через стенки пресс-формы,
• (2) прямо пропорциональна площади поверхности,
• (3) обратно пропорциональна массе отливки.

Эти три фактора иллюстрируют связь между затвердеванием металлических сплавов и формой и размерами отливки. Поскольку скорость теплопередачи через стенки формы изменяется незначительно, наиболее важной является зависимость от соотношения площади поверхности и объема.

Относительно крупное дендритное зерно может образоваться в процессе затвердевания в результате скорости замораживания или размера сечения литейной формы. Крупные отливки и слитки застывают с крупными зернами. Тонколистовые отливки или отливки, изготовленные в металлических формах, вследствие быстрого замораживания приобретают мелкозернистую структуру. Обычно мелкозернистость желательна, так как при заданном уровне прочности на разрыв достигаются более высокие значения пластичности и ударной вязкости.

Горячие или мягкие точки

Горячие или мягкие участки - это последние участки затвердевания литьевой формы. Обычно они возникают в местах соединения одной секции с другой или там, где одна секция тяжелее соседней - например, в квадратном углу. Внешняя сторона угла должна быть закруглена, чтобы уменьшить изменение сечения.